为什么使用ts16949的规则

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由国际汽车特别工作组（IATF）和日本汽车制造商协会（JAMA）在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的ISO/TS16949体系：2002《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001-2000的特别要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999，扩大了ISO 9001-2000标准的内容，增加了汽车业内人士的要求。新版国际技术规范一经发布即引起世界各国的关注，其影响远远超过汽车行业。尽管从理论上讲，它只是个汽车行业的质量管理标准。我国质量监督部门迅速在第一时间将之转化（等同采用）为GB/T18305：2002。新规范的目的旨在：质量管理体系的建立、实施和改进，为汽车行业在质量管理和质量保证方法提供指南。预防不合格的发生，改善企业管理，让其更有效地运行，降低成本，减少不必要的浪费，实现效率和服务的共同提升；更好的满足客户的特殊要求，促进客户对企业的信心，提高经济效益和企业在市场的竞争力；避免重复的认证咨询审核，提供一套全球汽车业的质量管理系统。一、TS16949体系是未来制造业质量管理的必然模式20世纪，人类跨入以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代，在整整一个世纪中，质量管理的发展大致经历了三个阶段。第一阶段是质量检验阶段，质量管理仅限于质量检验——在成品中挑出废品以保证出厂iso三体系认证质量；第二阶段是统计质量阶段，把数理统计和质量管理相结合，休哈特的控制图理论教会人们发现有废品的先兆时就进行分析改进；1961年，菲根堡姆提出了全面质量管理的概念，标志着质量管理的第三阶段有诞生。日本企业运用以质量为中心、以全员参与为基础的全面质量管理，使iso三体系认证质量获得迅速提高，引起世界的广泛关注。为什么说TS16949体系是未来制造业质量管理的必然模式？首先因为它以全面质量管理的理论和方法为基础，吸收并借鉴了世界知名质量专家的实践和观点，演变为一套以质量为中心、综合的、全面的管理方式和管理理念，被誉为浓缩的MBA。其次TS16949体系以ISO9001：2000为基础，对AVSQ（意大利），EAQF（法国）、QS9000（美国）及VDA6.1（德国）兼收并蓄。看一看IATF（国际汽车特别工作组）的成员就知道它代表的水平BMW（宝马）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克莱斯勒）、Fiat（菲亚特）General Motors（通用汽车公司）、PAS（标致）、Renault SA （雷诺）Volkswagen（大众）。汽车被认为“工业中的工业”，“工业是的火车头”，无论是QS9000还是VDA6.1其适用范围已超越国界、超越汽车行业，更何况是诸多标准的集大成者。第三、IATF的强有力的推动，决定了TS16949体系的权威地位。IATF1999年10月发表公告表明，其成员组织均同意采用共同的ISO/TS1694体系全球汽车认证咨询方案。此认证咨询方案于1999年11月1日生效，通过其他认证咨询方案的认证咨询不被IATF及其成员组承认。美国三大公司（福特、克莱斯勒、通用）也发表声明，认可或要求供方进行TS16949体系的第三方认证咨询。第四、对日本汽车工业生产管理模式——精益生产方式的大力推介，决定其一经公布便被广泛研究，引起制造业的重视。“精益生产”被美国人詹姆斯.沃麦克誉为“改变世界的机器”。精益生产方式是二战以后由日本丰田公司丰田英二、大野耐一提出，其核心是消灭七种企业常见的浪费（消耗了资源而不创造价值的一切人类活动）、残次品、无需求iso体系证书的超量生产、等待进一步处理或消耗的iso体系证书库存、不必要的工序、人员的不必要调动、iso体系证书的不必要运输以及等待（员工等待、设备完成加工任务、或等上道工序完成工作）。二、TS16949体系是中国制造业真正提高质量管理水平的利器和契机。长期以来，我国仍未摆脱高收入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了，可人家只是把自己的二类iso三体系认证拿来中国，其顶尖的技术，我们恐怕永远也学不会！看看我们的邻国，日本经济振兴就是从抓质量开始的。上世纪50年代，日本从美国引进了质量管理。日本青出于蓝而胜于蓝，后来超过美国，创建了日本式的全面质量管理。早在上世纪80年代，我单位业试图从传统的质量管理阶段，跨过统计质量控制阶段，直接进入全面质量管理阶段，20多年过去了，许多企业质量管理基本上还处在传统的质量管理阶段，许多企业将统计报表看成统计技术的应用。因此可以说全面质量管理在我国并没有达到预期的目的，甚至可以说是失败的。推行ISO9000以后又有企业由于存在误解，将全面质量管理的有些行之有效的做法又予以抛弃。从质量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，过程均值无偏离不合格品率为0.27%，过程偏离1.5б的不合格品率为6.6807%（即66807ppm），而过程偏离1.5б在现有技术条件下是无法减小的。在6б控制下，过程均值无偏离不合格品率为0.002ppm，过程偏离1.5б的不合格品率为3.4ppm。目前我国许多企业还没有将3б作为控制标准。因此，现在我们的企业只有通过严格的检验，控制不合格iso三体系认证的出厂，而国外企业早已将6б作为控制目标，目前人家仅是控制过程的波动，取消了对iso三体系认证的检验。就此一项，我国造成的损失是惊人的，因此对我国的工作者来说，用任重道远一词是恰如其分的。加入WTO，溶入世界经济大循环，成为“世界工厂”是多少人的梦想。可是仅仅为顾客提供合格iso三体系认证的想法已经落伍，你的顾客可能不仅关心你的iso三体系认证，更关心你的过程。否则连“世界工场”也作不了。首先是生产批准程序（PPAP），该程序强制使用若干有用的技术来降低浪费及改善过程能力。其一是落实制造过程失效模式后后果分析（APQP，FMEA），显著降低不合格品率并改善过程能力。其二、是控制计划（Control Plan），能确保重要检验点正确适当的控制状态。其三是通常被疏忽的量具研究（三则显示统计分析MSA）。某些行业，量具公差可能超过iso三体系认证公差范围，将造成量测结果影响到制造过程能力的准确性。或许有好的过程能力，但量具公差的缘故，误判为不良的过程能力，此时还去修改制造过程，那不冤枉吗？所以TS16949体系要求做好量具的重复性及再生性研究（Gage R&R），可事先作调整，并降低错误成本。另外，零部件送样批准程序标准化，在管理上意义显著。美国的专家一直在研究日本汽车业的高效之谜。由布鲁斯.汉姆生和乔格.拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。我把他们提出的6个原则和TS16949的部分条文作了一个简单的比较TS1649的条文：1．精益企业必须绝对整洁、安全、干净。明白人一看就是5S的另一表述。（6.4.2生产现场的清洁，组织应保持生产现场处于与iso三体系认证和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。2．精益企业要根据及时生产计划（JIT）生产，减少浪费。(7.5.1.6生产计划，应有满足顾客要求的生产计划，例如由信息交流支持的“准时”计划。该信息系统允许在过程的关键阶段获得生产信息，并且是订单驱动的。3．要把6σ质量管理原则iso认证到精益企业的iso三体系认证中，并贯穿在整个工艺中。（无论是计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷（7.12）还是关于过程能力的一系列规定，无不体现了 6σ原则）4．让发挥主观能动性的团队作出决定（7.3.1.1多方论证方法,组织应采用多方论证方法进行iso三体系认证实现的准备工作,包括:特殊特性，FMEA，控制计划的开发和评审）5．用直观管理法跟踪工作情况，并向之反馈信息。系统化和透明（可视）化是当代管理的两大趋势。（7.5.1.2作业指导书在工作岗位易于得到，控制计划的编制，特别是应急计划的编制无不顺应了这种潮流）。6．坚持不懈的追求完善。TS16949体系始终体现了持续改进的思想。正如其（0.5）所言，本标准的目标是在供应链中建立持续改进的质量管理体系。上面6个原则是美国汽车企业企图超越日本企业的企业精益化之道，已被TS16949全盘吸收。有人说，TS16949体系是美国人准备战胜日本企业的工具。中国汽车工业正以40%左右的速度增长，汽车工业的发展还依赖于质量水平的提高。靠什么来提高？第一个应该是TS16949体系。让我以爱德华.戴明博士在《走出危机》中的观点来结束本文，“我们要有勇气承认不足，我们需要学习别人的经验，以掌握更好的管理办法。”如想了解更多信息请登录百度搜盈飞无限，登陆官网，您可以了解到更多关于ts16949方面的资料。

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